 文档下载格式:pptx|上传:2023-3-15 07:19|阅读:13次|页数:22页|大小:1.61 MB|文档ID:60622氩弧焊工入职培训.pptx内容摘要: 1、焊接车间生产流程 火焰切割、锯床=>坡口、车床、铣床、钻床、折弯=>冷作=>焊接=>打磨=>无损检测=>去应力处理（热处理、VSR）=>打磨=>无损检测=>喷砂、刷漆2、常见焊接符号的意义 3、焊角的计算方法 只焊一边，焊高是0.7倍的薄板的厚度 如果单边开坡口，坡口度数40°，焊缝高度S是0.7倍薄板厚度 两边都焊，焊高是0.35倍的薄板的厚度 如果两双面坡口，坡口度数40 °，焊缝高度S是0.35倍薄板厚度 4、焊接过程的控制 4.1 焊接母材：碳钢、不锈钢、铸钢、铸铁、合金钢 4.2 焊接材料的选择 A）碳钢焊接：焊前要清理好表面，选用GTL-50的普通碳钢焊丝进行焊接，对于厚的板（>50mm）至少预热到100度。 B）不锈钢焊接：焊接车间常见不锈钢均为奥氏体不锈钢，例如：304、304L、316、316L，其层间温度应小于150度。 奥氏体不锈钢焊材选用： a)、对于普通奥氏体不锈钢304、304L的焊接，通常选用GTS-308L； b)、对于奥氏体不锈钢与碳钢焊接，通常选用GTS-309L； c)、对于耐腐性要求较高的316、316L，通常选用GTS-316L；C）铸钢、铸铁焊接 a）焊前准备 清理需焊接表面的所有油污及其他污物 b）焊材选择及预热 铸钢 各种铸钢不能无限制地适应不同的焊接方法，因为钢在焊接时和焊接后的性能不仅与材料有关，零件的尺寸、形状以及生产和焊接条件有关。常见的铸钢件材料GS-38,GS-45,GS-52都具有良好的适应性，一般情况下，GS-38焊接时不需预热，GS-45和GS-52则需适当预热，GS-60只有采取特殊的措施时才能焊接。 焊接铸钢时一般可使用普通碳钢焊接材料铸铁 铸铁焊接大部分为补焊，按碳在组织中的存在形式可分为灰口铸铁、白口铸铁、球墨铸铁和可锻铸铁等 灰口铸铁补焊： 采用Z308焊条进行补焊，焊前不预热 采用Z248或Z208进行补焊时，需预热至600-700℃，并焊后缓冷 球墨铸铁补焊： 采用Z408焊条进行补焊，焊前不预热 采用Z238进行补焊，焊前需预热至500-700℃ c) 焊接过程控制铸钢 大厚件，可适当预热后进行焊接，并且注意焊后保温铸铁 灰口铸铁补焊： 采用Z308焊条进行补焊，焊前对补焊处彻底清除油污等杂物，为防止裂纹扩张，在距裂纹两端3-5mm处钻止裂孔（Φ5-8mm）；加工的坡口形状既要保证施焊，又要尽量减少母材的熔化量；通常使用Z308进行补焊时，工件不预热，采用最小电流，分段焊断续焊，焊后锤击，以降低应力防止裂纹；裂纹多或者厚度大时，可用镶块或多层焊。 球墨铸铁补焊： 采用Z408焊条进行补焊，焊前对补焊处彻底清除油污等杂物，为防止裂纹扩张，在距裂纹两端3-5mm处钻止裂孔（Φ5-8mm）；加工的坡口形状既要保证施焊，又要尽量减少母材的熔化量；通常使用Z308进行补焊时，工件不预热，采用最小电流，分段焊断续焊，焊后锤击，以降低应力防止裂纹；裂纹多或者厚度大时，可用镶块或多层焊 d）焊后处理铸钢 焊后注意缓冷，大面积补焊如有可能需进行消应力处理铸铁 采用Z308补焊时，类似焊接奥氏体不锈钢，需严格控制层间温度，（最好≤100℃）焊后锤击至冷却至常温； 采用其他焊材时，需做好焊后缓冷措施。 D) 低合金钢焊接（补焊） a）焊前准备 清理需焊接表面的所有油污及其他污物 b）预热 预热是防止低合金热强钢产生焊接冷裂纹和消除应力裂纹的有效措施之一，可采用整体预热和局部预热两种方案进行 采用局部预热法时，预热宽度大于所焊件壁厚的4倍且至少不小于150mm,并保证焊件内外表面均达到规定的预热温度 厚壁焊件的焊接中，必须注意焊前、焊接过程中、焊接结实时于焊件预热温度基本保持一致 c) 焊材的选用◦ 应当选用焊材的合金成分与强度基本与母材相应指标一致或达到产品技术条件提出的最低性能指标◦ 焊件在焊后需经退火、正火或热成型等热处理或热加工，则应选择合金成分或强度级别较高的焊接材料◦ 焊材使用举例： 42CrMo、21CrMoV5-11、36CrNiMo4的补焊 以上三种都是DCS常见的Cr、Mo系低合金热强钢，Cr 含量在1.0%左右，Mo含量在0.25左右，因此可选用焊材AWS A5.28M ER55S-B2/GB/T8110 ER55-B2进行以上材料的焊接及补焊 d）焊后热处理（如需要） 焊后进行消除应力处理时，热处理保温时间过长会使机械性能降低，消除应力的温度和保温时间按照以下公式进行（选自EN10028-2）,临界时间温度参数Pcrit和消应温度以及保持时间见下表： P=Ts(20+ lg t)/10³ Ts 消应力温度 单位为K t 保温时间，单位为小时 42CrMo、21CrMoV5-11、36CrNiMo4P=17.5焊接参数 5、常见焊接缺陷产生及预防措施 5.1 裂纹 5.1.1 形成原因 A.焊缝深宽比太大 B.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道） C.焊缝末端处的弧坑冷却过快 5.1.2 预防措施 A.增大焊接电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深 B.减慢行走速度以加大焊道的横截面。 C.采用衰减控制以减冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束。 5.2 气孔 5.2.1 形成原因 A.保护气体覆盖不足 B.焊丝污染 C.工件污染 D.电弧电压太高 E.磁嘴与工件距离太大 5.2.2 预防措施 A.增加气体流量；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪磁嘴。 B.采用清洁而干燥的焊丝。 C.在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、锈、油漆和尘土。 D.减小电压。 5.3 咬边 5.3.1 产生原因 A.焊接速度太高 B.电弧电压太高 C.电流过大 D.停留时间不足 E.焊枪角度不正确 5.3.2 防止措施 A.减慢焊速 B.降低电压 C.降低电流 D.增加在熔池边缘停留时间 E.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动 5.4 夹钨 5.4.1 产生原因 A）钨极尖端与熔融焊接熔池接触； B）填充金属与热的钨极尖端接触； C）钨极尖端被来自焊接熔池的飞溅物污染； D）对于给定的电极尺寸或类型，所用电流过大； E）钨极伸出长度超过正常值，而引起钨极过热； F）保护气流量不够或通风过大，造成钨极尖端氧化； 5.4.2 预防措施 A）控制钨极与熔池距离； B）选用合适的电流电压； C）控制钨极伸出长度； D）调节保护气流量。 5.5 未焊透 5.5.1 产生原因 A.坡口加工不合适 B.焊接技术不合适 C.热输入不合适 5.5.2 防止措施 A.加大坡口角度, 减小钝边尺寸，增大间隙； B.调整行走角度以达到最大的熔深，使电弧处在熔池的最前沿； C. 提高送丝的速度以获得较大的焊接电流， 保持喷嘴与工件的距离合适。
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