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玛钢的铸造缺陷及防止方法.docx

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发表于 2023-4-6 18:30:19 | 显示全部楼层 |阅读模式

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2023年4月6号 焊工类培训课件
文档下载格式:docx|上传:2023-4-6 18:30|阅读:25次|页数:8页|大小:15.86 KB|文档ID:63986
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玛钢的铸造缺陷及防止方法.docx内容摘要: 缺陷一:浇不到特征:铸件外型残缺,边角圆滑,多见于薄壁部位。产生原因:1.铁液氧化严重,碳、硅量低,硫量偏高;2.浇注温度低,浇速慢或断续浇注。防止方法:1.检查风量是否过大;2.加接力焦,调整底焦高度;3.提高浇注温度和浇注速度,浇注中不得断流。缺陷二:缩孔、缩松特征:孔穴表面粗糙不平,带有树枝状结晶,孔洞集中的为缩孔,细小分散的为缩松,多见于热节部位。产生原因:1、碳硅量过低、收缩大,冒口补缩不足;2、浇注温度过高,收缩大;3、冒口颈过长,断面过小;4、浇注温度过低,铁液流动性差,影响补缩;5、孕育不当,凝固为板条状白口组织,不易补缩。防止方法:1、控制铁液化学成分,防止碳、硅量偏低;2、严格掌握浇注温度;3、合理设计冒口,必要时铺以冷铁,确保顺序凝固;4、适当增加铋的加入量。缺陷三:热裂、冷裂特征:热裂为高温沿晶界断裂,形状曲折,呈氧化色,内部热裂纹常与缩孔并存;冷裂在较低温时产生,穿晶断裂,形状平直,表面有金属光泽或有轻微氧化色。产生原因:1、凝固过程收缩受阻;2、铁液中碳量过低,硫量高、浇注温度过高;3、铁液含气量大;4、复杂件打箱过早。防止方法:1、改善型、芯的退让性;2、碳的质量分数不宜低于 2.3%;3、控制硫量;4、冲天炉要充分烘炉,风量不能过大;5、避免浇注温度过高,并提高冷却速度,以细化晶粒;6、控制打箱温度。缺陷四:枝状疏松、针孔特征:铸件断口表面有针形树枝状疏松,向内部伸展,呈黑灰色氧化色,多见于皮下、缓冷部位和两壁交接处。产生原因:1、炉前加铝过量;2、炉后错用了含铝的废机件;3、型砂水分过多;4、补缩不足。防止方法:1、控制加铝量,厚铸件可不加铝;2、使用合格炉料;3、降低型砂水分,防止反应性氢导致针孔;4、提高浇注温度,并加强补缩。缺陷五:灰点、灰口特征:铸件断口上有小黑点,或断口呈灰黑色。金相观察有片状石墨。产生原因:1、铁液碳、硅量过高;2、铋量不足,或包内投铋过早造成铋的过多烧损;3、较大铸件,浇口过于集中。防止方法:1、根据铸件壁厚,调整碳、硅量;2、严格控制加铋工艺;3、分散内浇道,防止浇道处因过热而产生灰点。缺陷六:反白口特征:铸件边缘部位出现灰口,而中心部位为白口。产生原因:1、铁液碳、硅量过高,导致含氢偏高;2、铬等碳化物形成元素的偏析。防止方法:1、控制碳、硅量在规定范围之内,并注意烘炉、洪包;2、认真挑拣废钢,并控制废钢尺寸。缺陷七:退火不足(硬品)特征:力学性能不和要求:断后伸长率低,硬而脆。金相组织中游过量珠光体和渗碳体。黑心可锻铸铁断口出现亮白点。产生原因:1、铁液硅低,或硫高,锰硫比不当;2、铁液铬高或氧、氢、氮量超限;3、第一阶段退火温度低、时间不足;第二阶段退火时间短,或保温温度偏高;4、脱碳退火温度过低,或退火气氛控制不当;5、退火炉温差大;6、测温仪不准,不能指导生产;7、退火箱上煤粉过度堆积,影响传热。防止方法:1、调整和控制好铁液化学成分;2、当发现成分不当时,应提高第一阶段退火温度,延长退火时间;3、改进退火炉、减少温差;4、提高退火炉保温能力,以避免第二阶段退火时重新添加燃料烧火操作,同时保证第二阶段退火能有足够缓慢的降温速度;5、注意煤粉粒度和加煤量,以免煤粉在炉内堆积;6、定期检修测温仪;7、厚铸件应装在炉内高温部位。缺陷八:变形特征:铸件翘曲、不圆,尺寸、形位不准。产生原因:1、铸件装箱不当,受压受挤,或长件缺少依托;2、铸坯缩尺不准,未确切考虑到铸件在退火过程中的石墨化膨胀;3、第一阶段退火温度过高。防止方法:1、合理装箱,长而大的铸件应放在隔板上,注意隔板间距,必要时要加填料或撑杆;2、退火温度不宜过高;3、已发生变形的铸件,可整形矫正。缺陷九:表面严重氧化特征:表面有紫黑色氧化皮层,白心可锻铸铁甚至易出现起壳掉皮。产生原因:1、退火箱密封不严,或泥封脱落;2、第一阶段退火温度过高、时间过长;3、炉气氧化性过强;4、煤粉喷火口不是正对火道,而是直喷退火箱,烧毁退火箱导致铸件氧化。防止方法:1、重视泥封工序,封箱泥不能过稀,否则容易受热开裂;2、控制第一阶段温度不要过高;3、煤粉炉过剩空气不能大;4、必要时,在白心可锻铸铁氧化填料中掺加黄砂;5、放置退火箱时,要使喷火口对着火道;6、采用高铬钢退火箱。缺陷十:过烧特征:铸件表面粗糙,边缘熔化,晶粒粗,石墨粗大呈鸡爪状。表现有白亮珠光体区,硬度高,影响切削加工,严重时有铸件粘结现象。产生原因:1、第一阶段退火温度过高,时间过长;2、退火炉温差大,致使局部区域炉温太高;3、测温仪失灵,指示温度偏低。防止方法:1、第一阶段退火温度不要超过 980℃;2、改进退火炉,均匀炉温;3、定期校验测温仪。缺陷十一:石墨形态分布不良特征:石墨松散、分叉,甚至有鸡爪状,或有枝晶状石墨,或石墨成串分布。产生原因:1、铁液硅量过高;2、碳、硅量与壁厚配合不当,铸坯中有 D 型石墨;3、晶界低熔点磷、硫共晶物多;4、第一阶段退火温度高;5、孕育不当。防止方法:1、硅的质量分数不宜超过 2.1%;2、正确控制碳、硅量;3、控制磷、硫量;4、第一阶段退火温度严加控制;5、孕育加硼的质量分数不超过 0.004%,加铝的质量分数不超过 0.02%。缺陷十二:表皮层过厚特征:观察断口,边缘白色圈深度超过 1.5mm。影响切削加工。产生原因:1、第一阶段退火温度偏高;2、退火箱泥封不严;3、炉气氧化性较强。防止方法:1、控制第一阶段退火温度,一般在 950℃以下时表皮层不大;2、认真封箱;3、不得把潮湿铸件装箱;4、控制退火炉供风量。缺陷十三:回火脆性(白脆)特征:冲击韧度和断后伸长率很低、断口呈白色,沿晶界断裂。单光学显微镜下观察,无异常,仍为铁素体+团絮状石墨。产生原因:1、出炉温度偏低,因而通过 550-400℃时冷却太慢,在铁素体晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物;2、铸铁磷高,遇上硅高是,更易发生回火脆性。防止方法:1、应在 650-600℃出炉快冷;2、控制铁液中磷、硅、氮量;3、铁液中加稀土硅铁,在一定程度上有利于防范回火脆性;4、已发生回火脆性时,可重新加热到 650-700℃保温后,随即出炉快冷,脆性即可消失。
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